“Pumping” Penyebab kerusakan jalan beton

Perkerasan beton semen (rigid pavement) biasanya dibuat untuk dilewati lalu lintas berat dengan volume yang tinggi, karena menjajikan kekuatan lebih baik dan pemeliharaan jauh lebih sedikit dibandingkan dengan perkerasan lentur. Namun, berdasarkan pengamatan terhadap jalan-jalan dengan perkerasan beton semen di Indonesia, telah terjadi banyak kerusakan dengan pumping (pemompaan) sebagai penyebab utamanya, di samping penyebab-penyebab lain yang berhubungan dengan kesalahan/ketidaktelitian dalam pelaksanaan konstruksi.

Pumping ini dapat mengakibatkan kerusakan hebat perkerasan beton semen yang berupa keretakan kepatahan yang disertai penurunan slab beton yang sangat membahayakan lalu lintas. Hal ini tentu saja mengakibatkan lonjakan kenaikan biaya pemeliharaan yang sangat besar, di samping terjadinya hambatan terhadap kelancaran lalu lintas.

Mekanisme terjadinya pumping

Berdasarkan definisi yang umum, yang dimaksud dengan pumping adalah proses yang didalmnya akibat beban kendaraan berat yang menimbulkan lendutan slab betn perkerasan kaku dan mengakibatkan terdesaknya air beserta butiran-butiran halus subgrade (tanah dasar) yang berada di bawah slab beton keluar melalui celah-celah sambungan (joint) dan retakan-retakan atau celah pada pinggir slab beton.

Dengan demikian kondisi yang dapat menimbulkan pumping adalah sebagai berikut :

1. Kehadiran air bebas (free water) di bawah slab beton ;

2. Material tanah dasar yang dapat tererosi (erodible material);

3. Lalu lintas dengan beban berat.

Mekanisme terjadinya pumping dapat dijelaskan sebagai berikut :

• Keterangan Gambar 1 = Air masuk ke bawah slab beton melalui celah sambungan dan retakan-retakan pada slab beton.

• Keterangan gambar 2 = Dengan mendekatnya beban roda (di atas approach slab) ke arah sambungan, air yang berada di bawah slab tersebut bergerak perlahan-lahan ke slab berikutnya (leave slab). Butir-butir halus tanah juga bergerak ke arah yang sama.

• Keterangan gambar 3 = Pada saat beban roda melewati sambungan menuju pelat beton berikutnya (di atas leave slab), air yang berada di bawah slab berikutnya (leave slab) bergerak secara cepat ke bawah plat sebelumnya (approach slab). Gerakan/ aliran air yang cepat ini menyebabkan erosi pada tanah dasar (subgrade). Sebagian air bersama butiran halus tanah terdesak ke luar melalui celah sambungan dan retakan slab beton. Hal ini terlihat dengan adanya warna coklat kemerah-merahan di permukaan slab beton di sekitar celah sambungan/ retakan plat beton.

• Keterangan gambar 4 = Akhirnya terbentuklah rongga di bawah slab beton (leave slab) sebagai akibat kehilangan material, dan kemungkinan terbentuknya tumpukan (buildup material) di bawah slab sebelumnya (approach slab). Adanya rongga di bawah slab beton menyebabkan terjadinya efek kantilever dari slab beton yang akan mengakibatkan retak dan patahnya slab beton setelah dilewati beban berat. (Menurut ACPA, 1995, rongga sedalam 3 mm sudah dapat menimbulkan kerusakan slab berupa retak-retak sudut).

Hal-hal lain yang mendorong terjadinya pumping adalah kurang berfungsinya transfer devices sehingga terjadi faulting (gerakan vertikal antar slab beton), kekakuan subbase material yang ada tidak memadai, dan kekuatan tanah yang tidak merata.

USAHA PENCEGAHAN TERJADINYA PUMPING

1. LATAR BELAKANG

a) Pada dasarnya, sesuai standart-standart yang ada, a.l. AASHTO Guide for design of Pavement Structure, pumping dicegah melalui pemasangan lapisan Subbase, yaitu lapisan di bawah slab beton yang menggunakan berbagai jenis material, termasuk agregat yang bergradasi (dengan Void besar) untuk mengalirkan air, dan material yang distabilisasi dengan bahan tertentu.

Lapisan Subbase ini disarankan 30-60 cm lebih lebar dari pada lebar perkerasannya, dengan kemiringan melintang yang cukup untuk keperluan drainase.

Sebagaimana diketahui, selain mencegah terjadinya pumping, fungsi subbase yang lainnya antara lain adalah meningkatkan daya dukung subgrade (dinyatakan dalam nilai k = Modulus Reaksi Tanah Dasar dan menyediakan lantai kerja untuk konstruksi).

b) Upaya mengatasi masalah erosi terhadap material subbase ini dilakukan dengan penggunaan material tahan erosi, misalnya lean concrete, atau material filter (porous material) sebagai subbase.

c) Desain perkerasan beton semen untuk jalan-jalan di Indonesia termasuk jalan tol, menggunakan lean concrete setebal 10 cm sebagai subbase, dengan maksud agar air yang masuk dari celah sambungan atau retakan slab beton akan terhalang (blocked) oleh lean concrete dan tidak dapat mencapai subgrade. Sedangkan masuknya air dari pemukaan ke dalam perkerasan di cegah dengan joint sealer yang dipasang menutup celah sambungan. Struktur perkerasan tersebut dapat dilihat dari gambar di bawah :

d) Tidak disediakan fasilitas drainase untuk mengeluarkan air yang terjebak di bawah permukaan perkerasan.Berdasarkan pengamatan terhadap jalan-jalan beton di Indonesia dengan konstruksi seperti di atas, pumping terjadi karena lean concrete ikut retak/ pecah bersama-sama dengan slab betonnya. Hal ini diperkirakan karena,

• Mutu beton lean concrete terlalu rendah (menurut spesifikasi kuat tekan = 10 MPA) sehingga mudah pecah.
• Permukaan lean concrete biasanya dikerjakan secara manual sehingga permukannya tidak rata dan terjadi gigitan dengan slab beton yang di cor di atasnya.
• Lean concrete retak karena mengalami tegangan tarik pada waktu plat beton mengalami penyusutan setelah pengecoran.

2. PERBAIKAN DESAIN YANG DIUSULKAN

Setelah memperhatikan pertimbangan-pertimbangan di atas, di sini kami usulkan alternatif perbaikan desain perkerasan beton semen untuk jalan-jalan di Indonesia sbb:

a) Apabila tidak diperlukan adanya fasilitas drainase di bawah permukaan perkerasan :

Di bawah Slab beton digunakan Subbase yang tahan erosi (non-erodible) dari material tanah dasar yang distabilisasi dengan semen atau aspal. Kalau distabilisasi dengan aspal, disarankan yang digunakan adalah aspal emulsi sebanyak 4 – 8%.

Di atas permukaan subbase tersebut dipasang asphalt prime coat sebanyak 1,5 L/m2 ,yang berfungsi sebagai bond breaker dan lapis kedap air sehingga air dari permukaan yang masuk celah sambungan (joint) atau retakan slab beton tidak dapat mencapai lapisan subbase.Kalu tembus, subbase yang sudah distabilisasi tidak dapat tererosi sehingga tidak akan terjadi pumping.

Konstruksi perkerasan secara skematis dapat dilihat pada gambar dibawah :

b) Apabila diperlukan adanya fasilitas drainase di bawah permukaan perkerasan.

Di bawah slab beton dipasang subbase dari agregat bergradasi yang dapat meloloskan air (permeable). Sedangkan di antara slab beton dan lapisan subbase dipasangkan lembaran plastik sebagai bond breaker dan untuk mencegah dewatering campuran beton pada waktu pengecoran slab.

Di bawah subbase dipasang lapisan filter material, yang dimaksudkan untuk menahan masuk butiran-butiran tanah dasar (subgrade) ke lapisan subbase.

Konstruksi perkerasan secara skematis dapat dilihat pada gambar di bawah :

Kedua alternatif desain di atas tidak menggunakan lean concrete. Sedangkan dalam pelaksanaan subgrade, tetap harus dipastikan tidak terjadinya ketidakseragaman (irregularities) daya dukung untuk mencegah terjadinya cantilevereffect atau bridging effect terhadap slab beton ; dan mutu beton yang baik sesuai Spesifikasi.

Catatan **

Dalam tulisan ini Slab beton disebut base Course, sehingga lapisan di bawahnya disebut subbase, dst.

Read More

Sekilas Komposisi dan Pencampuran Beton

Adukan Beton direncanakan sedemikian rupa sehingga beton yang dihasilkan dapat dengan mudah dikerjakan dengan biaya yang serendah mungkin tentu saja.
Beton harus mempunyai workabilitas yang tinggi, memiliki sifat kohesi yang tinggi saat dalam kondisi plastis (belum mengeras), sehingga beton yang dihasilkan cukup kuat dan tahan lama.
Adukan (campuran) beton harus mempertimbangkan lingkungan di mana beton tersebut akan berdiri, misalnya di lingkungan tepi laut, atau beban-beban yang berat, atau kondisi cuaca yang ekstrim.

PROPORSIONAL
Reminder: Beton adalah campuran antara semen, agregat kasar dan halus, air, dan zat aditif.

Komposisi yang berbeda-beda di antara bahan baku beton mempengaruhi sifat beton yang dihasilkan pada akhirnya. Pembagian ini biasanya diukur dalam satuan berat. Pengukuran berdasarkan volume juga sebenarnya bisa, dan lebih banyak dilakukan pada konstruksi skala kecil, misalnya rumah tinggal.

SEMEN
Jika kadar semen dinaikkan, maka kekuatan dan durabilitas beton juga akan meningkat. Semen (bersama dengan air) akan membentuk pasta yang akan mengikat agregat mulai dari yang paling besar (kasar) sampai yang paling halus.

AIR
Sebaliknya, penambahan air justru akan mengurangi kekuatan beton. Air cukup digunakan untuk melarutkan semen. Air juga yang membuat adukan menjadi kohesif, dan mudah dikerjakan (workable).

RASIO AIR-SEMEN
Biasa disebut dengan w/c ratio alias water to cement ratio. Jika w/c ratio semakin besar, kekuatan dan daya tahan beton menjadi berkurang. Pada lingkungan tertentu, rasio air-semen ini dibatasi maksimal 0.40-0.50 tergantung sifat korosif atau kadar sulfat yang ada di lingkungan tersebut.

AGREGAT

Jika agregat halus terlalu banyak, maka adukannya akan terlihat “sticky“, encer, “lunak”, seperti tidak punya kekuatan. Dan setelah pemadatan, bagian atas adukan akan cenderung “kosong” alias tidak ada agregat.

Sebaliknya, jika agregat kasar terlalu banyak, adukannya akan terlihat kasar, berbatu, kelihatan getas (rapuh). Agregat ini akan muncul di permukaan setelah dipadatkan.

PENCAMPURAN
Beton harus dicampur dan diaduk dengan baik sehingga sement, air, agregat, dan zat tambahan bisa tersebar merata di dalam adukan.

Beton biasanya dicampur dengan menggunakan mesin. Ada yang dicampur di lapangan (site) ada juga yang sudah dicampur sebelum dibawa ke lapangan, atau istilahnya ready-mix.

Untuk beton ready-mix, takarannya sudah diukur di batch plant, kemudian dicampur dan dimasukkan ke dalam truk. Selama perjalanan drum beton tersebut terus diputar agar beton tidak mengalami setting di dalam drum. Kan aneh kalau misalnya kena macet trus betonnya sudah mengeras di dalam drum. Kadang, di dalam perjalanan, bisa jadi karena lama di jalan, cuaca panas, atau kelamaan diputar, temperatur di dalam drum meningkat sehingga air menguap. Kondisi ini kadang “diakali” dengan memasukkan bongkahan es balok yang besar ke dalam drum, sehingga kadar air bisa tetap dipertahankan. Hmm.. kalo ditambah sedotan, drum truk itu bisa kita beri label “Jus Beton Segar”.. :D

Sementara beton yang dicampur dilapangan biasanya menggunakan mesin yang dinamakan MOLEN (mirip-mirip nama sejenis gorengan pisang). Sewaktu mencampur di lapangan, agregat terlebih dahulu dimasukkan ke dalam tong (molen), kemudian diikuti oleh pasir dan terakhir semen. Semuanya dalam takaran tertentu sesuai dengan mutu beton yang diinginkan.

Ada kata pepatah: Jangan menggunakan sekop untuk menakar adukan beton untuk molen! (Padahal ini yang sering dilakukan) :D
Ukuran takaran biasanya dinyatakan dalam satuan berat, sementara sekop tidak bisa mengukur berat. Jangan sampai rasio adukan 1:2:3 diartikan sebagai 1 sekop semen, 2 sekop pasir dan 3 sekop kerikil (agregat). Tentu saja hasil (mutu) yang diperoleh akan berbeda. Kecuali kalau ada sekop canggih yang bisa sekaligus mengukur berat muatannya. :) (hmm..)

Ketika semua bahan (kecuali air) sudah masuk, moleh diputar sehingga semua bahan tercampur. Katanya sih, kalau sudah tidak ada pasir yang terlihat secara kasat mata, berarti adukannya itu sudah merata. Saat itulah dilakukan penambahan air sedikit demi sedikit.

Molen punya kapasitas (volume). Mencampur terlalu penuh juga tidak efektif karena proses pencampurannya akan memakan waktu yang lebih lama. Sebaiknya molen diisi secukupnya dulu, kemudian jika sudah jadi, seluruh isi molen dituang ke wadah sementara sebelum diangkut atau dicor ke bekisting. Sewaktu adukan beton diangkut (dicor), molen bisa bekerja lagi untuk membuat adukan berikutnya. Begitu adukan pertama sudah dituang semua, molen pun sudah selesai membuat adukan kedua, jadi tidak ada delay ketika molen bekerja.

Nah, untuk skala yang sangat kecil, beton boleh dicampur dengan menggunakan sekop. Harus dilakukan di tempat yang datar dan bersih (maksudnya bebas dari ranting, daun, sampah, dan material pengganggu lainnya). Kerikil, pasir, dan semen diaduk/dicampur dulu, kemudian dibuat seperti gundukan, dan di puncaknya digali dibuat seperti danau untuk menampung air. Jika adukan dicampur di wadah yang sisi-sisinya tertutup sehingga air bisa dibendung, nggak usah repot-repot bikin gundukan, langsung saja tuang air ke wadah tersebut. :)

Sebagai penutup, kami akan berikan tabel komposisi berat semen, pasir, dan kerikil, serta volume air yang dibutuhkan untuk membuat 1 m3 beton dengan mutu tertentu.

Mutu Beton	Semen (kg)	Pasir (kg)	Kerikil (kg)	Air (liter)	w/c ratio
7.4 MPa (K 100)	247	869	999	215	0.87
9.8 MPa (K 125)	276	828	1012	215	0.78
12.2 MPa (K 150)	299	799	1017	215	0.72
14.5 MPa (K 175)	326	760	1029	215	0.66
16.9 MPa (K 200)	352	731	1031	215	0.61
19.3 MPa (K 225)	371	698	1047	215	0.58
21.7 MPa (K 250)	384	692	1039	215	0.56
24.0 MPa (K 275)	406	684	1026	215	0.53
26.4 MPa (K 300)	413	681	1021	215	0.52
28.8 MPa (K 325)	439	670	1006	215	0.49
31.2 MPa (K 350)	448	667	1000	215	0.48

Referensi tabel :
SNI DT – 91- 0008 – 2007 Tata Cara Perhitungan Harga Satuan Pekerjaan Beton, oleh Dept Pekerjaan Umum.

Read More

Sekilas Kelebihan & Kekurangan Beton,Baja,Kayu & ALuminium

BETON

Kelebihan :

a. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.

b. Mampu memikul beban yang berat.

c. Tahan terhadap temperatur yang tinggi

d. Biaya perawatan yang rendah.

e. Tahan terhadap pengkaratan/pembusukan oleh kondisi alam.

Kekurangan :

a. Bentuk yang telah dibuat sulit untuk diubah.

b. Lemah terhadap Kuat tarik.

c. Mempunyai bobot yang Berat.

d. Daya pantul suara yang besar

e. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi.

BAJA

Kelebihan :

-Kuat tarik tinggi.

-Tidak dimakan rayap

-Hampir tidak memiliki perbedaan nilai muai dan susut

-Bisa di daur ulang

-Dibanding Stainless Steel lebih murah

-Dibanding beton lebih lentur dan lebih ringan

-Dibanding alumunium lebih kuat

Kekurangan :

-Bisa berkarat.

-Lemah terhadap gaya tekan.

-Tidak fleksibel seperti kayu yang dapat dipotong dan dibentuk berbagai profile

KAYU

Kelebihan :

-Bahan Alami yang dapat diperbaharui

-Kuat tarik yang tinggi

-Dapat dibuat dengan berbagai macam desain dan warna.

-Memberi efek hangat.

-Bahan penyekat yang baik pada perubahan suhu di luar rumah.

-Dapat meredam suara.

Kekurangan :

-Mudah menyerap air.

-Mudah mengalami kembang-susut

-Kurang tahan terhadap pengaruh cuaca.

-Rentan terhadap rayap.

ALUMINIUM

Kelebihan :

-Mempunyai bobot yang ringan.

-Kuat tarik tinggi.

-Minim perawatan.

-Tahan terhadap karat.

Kekurangan :

-Mudah tergores.

-Lemah terhadap benturan.

-Kurang fleksibel dalam hal desain.

BAMBU

Kelebihan :

-Bahan Alami yang dapat diperbaharui

-Sangat cepat pertumbuhannya (hanya perlu 3 s/d 5 tahun sudah siap tebang)

-Pada berat jenis yang sama, Kuat tarik bambu lebih tinggi dibandingkan kuat tarik baja mutu sedang.

-Ringan.

-Bahan konstruksi yang murah.

Kekurangan :

-Rentan terhadap rayap.

-Jarak ruas dan diameter yang tidak sama dari ujung sampai pangkalnya.

Demikian untuk sementara. Bila ada masukan atau koreksi, dipersilahkan… Terima kasih.

Read More

Sekilas Tentang Kolom Beton dalam Konstruksi Bangunan

I. Pendahuluan

Kolom adalah batang tekan vertikal dari rangka struktur yang memikul beban dari balok. Kolom merupakan suatu elemen struktur tekan yang memegang peranan penting dari suatu bangunan, sehingga keruntuhan pada suatu kolom merupakan lokasi kritis yang dapat menyebabkan runtuhnya (collapse) lantai yang bersangkutan dan juga runtuh total (total collapse) seluruh struktur (Sudarmoko, 1996). SK SNI T-15-1991-03 mendefinisikan kolom adalah komponen struktur bangunan yang tugas utamanya menyangga beban aksial tekan vertikal dengan bagian tinggi yang tidak ditopang paling tidak tiga kali dimensi lateral terkecil. Fungsi kolom adalah sebagai penerus beban seluruh bangunan ke pondasi. Bila diumpamakan, kolom itu seperti rangka tubuh manusia yang memastikan sebuah bangunan berdiri. Kolom termasuk struktur utama untuk meneruskan berat bangunan dan beban lain seperti beban hidup (manusia dan barang-barang), serta beban hembusan angin. Kolom berfungsi sangat penting, agar bangunan tidak mudah roboh. Beban sebuah bangunan dimulai dari atap. Beban atap akan meneruskan beban yang diterimanya ke kolom. Seluruh beban yang diterima kolom didistribusikan ke permukaan tanah di bawahnya. Kesimpulannya, sebuah bangunan akan aman dari kerusakan bila besar dan jenis pondasinya sesuai dengan perhitungan. Namun, kondisi tanah pun harus benar-benar sudah mampu menerima beban dari pondasi. Kolom menerima beban dan meneruskannya ke pondasi, karena itu pondasinya juga harus kuat, terutama untuk konstruksi rumah bertingkat, harus diperiksa kedalaman tanah kerasnya agar bila tanah ambles atau terjadi gempa tidak mudah roboh. Struktur dalam kolom dibuat dari besi dan beton. Keduanya merupakan gabungan antara material yang tahan tarikan dan tekanan. Besi adalah material yang tahan tarikan, sedangkan beton adalah material yang tahan tekanan. Gabungan kedua material ini dalam struktur beton memungkinkan kolom atau bagian struktural lain seperti sloof dan balok bisa menahan gaya tekan dan gaya tarik pada bangunan.

II. Jenis-jenis Kolom
Menurut Wang (1986) dan Ferguson (1986) jenis-jenis kolom ada tiga:
1. Kolom ikat (tie column)
2. Kolom spiral (spiral column)
3. Kolom komposit (composite column)

Dalam buku struktur beton bertulang (Istimawan dipohusodo, 1994) ada tiga jenis kolom beton bertulang yaitu :
1. Kolom menggunakan pengikat sengkang lateral. Kolom ini merupakan kolom brton yang ditulangi dengan batang tulangan pokok memanjang, yang pada jarak spasi tertentu diikat dengan pengikat sengkang ke arah lateral. Tulangan ini berfungsi untuk memegang tulangan pokok memanjang agar tetap kokoh pada tempatnya. Terlihat dalam gambar 1.(a).
2. Kolom menggunakan pengikat spiral. Bentuknya sama dengan yang pertama hanya saja sebagai pengikat tulangan pokok memanjang adalah tulangan spiral yang dililitkan keliling membentuk heliks menerus di sepanjang kolom. Fungsi dari tulangan spiral adalah memberi kemampuan kolom untuk menyerap deformasi cukup besar sebelum runtuh, sehingga mampu mencegah terjadinya kehancuran seluruh struktur sebelum proses redistribusi momen dan tegangan terwujud. Seperti pada gambar 1.(b).

3. Struktur kolom komposit seperti tampak pada gambar 1.©. Merupakan komponen struktur tekan yang diperkuat pada arah memanjang dengan gelagar baja profil atau pipa, dengan atau tanpa diberi batang tulangan pokok memanjang.


Hasil berbagai eksperimen menunjukkan bahwa kolom berpengikat spiral ternyata lebih tangguh daripada yang menggunakan tulangan sengkang, seperti yang terlihat pada diagram di bawah ini.



Untuk kolom pada bangunan sederhana bentuk kolom ada dua jenis yaitu kolom utama dan kolom praktis.

Kolom Utama
Yang dimaksud dengan kolom utama adalah kolom yang fungsi utamanya menyanggah beban utama yang berada diatasnya. Untuk rumah tinggal disarankan jarak kolom utama adalah 3.5 m, agar dimensi balok untuk menompang lantai tidak tidak begitu besar, dan apabila jarak antara kolom dibuat lebih dari 3.5 meter, maka struktur bangunan harus dihitung. Sedangkan dimensi kolom utama untuk bangunan rumah tinggal lantai 2 biasanya dipakai ukuran 20/20, dengan tulangan pokok 8d12mm, dan begel d 8-10cm ( 8 d 12 maksudnya jumlah besi beton diameter 12mm 8 buah, 8 – 10 cm maksudnya begel diameter 8 dengan jarak 10 cm).

Kolom Praktis
Adalah kolom yang berpungsi membantu kolom utama dan juga sebagai pengikat dinding agar dinding stabil, jarak kolom maksimum 3,5 meter, atau pada pertemuan pasangan bata, (sudut-sudut). Dimensi kolom praktis 15/15 dengan tulangan beton 4 d 10 begel d 8-20.

Letak kolom dalam konstruksi. Kolom portal harus dibuat terus menerus dari lantai bawah sampai lantai atas, artinya letak kolom-kolom portal tidak boleh digeser pada tiap lantai, karena hal ini akan menghilangkan sifat kekakuan dari struktur rangka portalnya. Jadi harus dihindarkan denah kolom portal yang tidak sama untuk tiap-tiap lapis lantai. Ukuran kolom makin ke atas boleh makin kecil, sesuai dengan beban bangunan yang didukungnya makin ke atas juga makin kecil. Perubahan dimensi kolom harus dilakukan pada lapis lantai, agar pada suatu lajur kolom mempunyai kekakuan yang sama. Prinsip penerusan gaya pada kolom pondasi adalah balok portal merangkai kolom-kolom menjadi satu kesatuan. Balok menerima seluruh beban dari plat lantai dan meneruskan ke kolom-kolom pendukung. Hubungan balok dan kolom adalah jepit-jepit, yaitu suatu sistem dukungan yang dapat menahan momen, gaya vertikal dan gaya horisontal. Untuk menambah kekakuan balok, di bagian pangkal pada pertemuan dengan kolom, boleh ditambah tebalnya.

III. Dasar- dasar Perhitungan

Menurut SNI-03-2847-2002 ada empat ketentuen terkait perhitungan kolom:
1. Kolom harus direncanakan untuk memikul beban aksial terfaktor yang bekerja pada semua lantai atau atap dan momen maksimum yang berasal dari beban terfaktor pada satu bentang terdekat dari lantai atau atap yang ditinjau. Kombinasi pembebanan yang menghasilkan rasio maksimum dari momen terhadap beban aksial juga harus diperhitungkan.
2. Pada konstruksi rangka atau struktur menerus pengaruh dari adanya beban tak seimbang pada lantai atau atap terhadap kolom luar atau dalam harus diperhitungkan. Demilkian pula pengaruh dari beban eksentris karena sebab lainnya juga harus diperhitungkan.
3. Dalam menghitung momen akibat beban gravitasi yang bekerja pada kolom, ujung-ujung terjauh kolom dapat dianggap jepit, selama ujung-ujung tersebut menyatu (monolit) dengan komponen struktur lainnya.
4. Momen-momen yang bekerja pada setiap level lantai atau atap harus didistribusikan pada kolom di atas dan di bawah lantai tersebut berdasarkan kekakuan relative kolom dengan juga memperhatikan kondisi kekekangan pada ujung kolom.

Adapun dasar-dasar perhitungannya sebagai berikut:
1. Kuat perlu
2. Kuat rancang

No. Kondisi Faktor reduksi (ø)
1. Lentur tanpa beban aksial 0.8
2. Aksial tarik dan aksial tarik dengan lentur 0.8
3. Aksial tekan dan aksial tekan dengan lentur
a. Tulangan spiral maupun sengkang ikat
b. Sengkang biasa: 0.7, 0.65

Asumsi Perencanaan

Read More

Beberapa Tipe Tipe Struktur Beton

One way slab system:
-Transfer beban dalam satu arah
-Generally, long side/short side > 2.0
- One-way Slab on beams suitable span 10 to 20 ft with LL= 60-100 psf
- Can be used for larger spans with relatively higher cost and higher deflections
- One-way joist floor system is suitable span 20 to 30 ft with LL= 80-120 psf
- Deep ribs, the concrete and steel quantities are relative low
- Expensive formwork expected.

Two way slab system
-Slab memikul beban dalam
dua arah

Flat plates:
-uniform thickness supported on columns
-Relatively light load
-Apartment building
-Economic span: 4.5 –6 m
Advantages
-Low cost formwork
-Exposed flat ceilings
-Fast
Disadvantages
-Low shear capacity
-Low Stiffness (notable deflection)

Waffle slab:
-Span: 7.5-12 m
-Highly formwork cost
Advantages
-Carries heavy loads
-Attractive exposed ceilings
-Fast
Disadvantages
-Formwork with panels is expensive

Flat Slab system:
-for heavy industrial loads
-drop panel ~1/6 L
-Column capital
-untuk beban > 500 kg/m2
-span: 6-9 m

Read More

Material Perbaikan Beton

Dalam melakukan perbaikan pada beton yang rusak dan ingin diperbaiki, umumnya dilakukan dalam beberapa cara seperti di bawah ini:
1. Grouting
2. Epoxy
3. Bonding Agent
4. Repair
5. Shotcrete

Berikut ini merupakan penjelasan mengenai sifat-sifat, kegunaan, dan cara poembuatan dari material perbaikan beton yang umumnya dilakukan.

1. GROUTING

Sifat-sifat Grouting:
- Terdiri dari satu komponen
- Workability dan kekuatan tinggi
- Tahan beban impact dan beban bergerak
- Tidak terjadi penyusutan dan segregasi
- Ekonomis
Biasa digunakan di:
- Dudukan pondasi mesin
- Pengisian angkur
- Perbaikan beton pada bagian yang keropos
- Bearing pads
Cara pemakaian Grouting:
- Setiap 1 m3 memerlukan 2000 kg
- Bagian permukaan beton dibersihkan dari kotoran (debu, oli dsbnya)
- Campurkan bahan grout dan air dan diaduk
- Bagian yang akan digrouting dipersiapkan dengan bekisting yang baik
- Aplikasikan bahan grout dengan cara menuangkan pada bagian yang akan digrout
- Sealing bagian bekisting dari kemungkinan kebocoran

2. EPOXY

Sifat-sifat epoxy
- Terdiri dari 2 komponen: resin dan hardener
- Super low viscosity
- Dapat digunakan dalam keadaan kering dan lembab
- Memiliki adhesive dan mekanik yang tinggi
- Keras namun tidak getas
Kegunaan epoxy:
- Mengisi celah dan keretakan struktur beton, antara 0,2 mm dan 5 mm
Cara pemakaian Epoxy:
- 1 m3 memerlukan 1000 kg
- Campurkan kedua komponen (2:1)
- Cara gravitasi (dituangkan) untuk retakan horizontal
- Secara umum, cara injeksi dengan tekanan

3. BONDING AGENT

Sifat-sifat Bonding Agent:
- Ada beberapa jenis: syntetic resin dispersion, styrene butadiene rubber, polyvinyl acetate dan bahan epoxy
- Menambah daya rekatan pada sambungan beton lama dan baru
- Menambah elastisitas
- Mengurangi penyusutan (shrinkage)
- Ketahanan kimia dan abrasi yang meningkat
Kegunaan Bonding Agent:
- Penyambungan beton lama dan baru
- Plesteran dan acian
- Perekat untuk bahan patching dan repair mortar
Cara pemakaian Bonding Agent:
- 4-6 m2 memerlukan 1 kg bonding agent
- Dicat pada permukaan beton lama sebelum di cor
- Untuk pelesteran dan acian, bonding agent dicampurkan pada adukan tersebut

4. REPAIR

Sifat-sifat Repair:
- Umumnya terdiri dari 2 komponen (serbuk + cairan)
- Mengandung fiber polyamide agar bahan repair tidak mudah retak
- Kekuatan tinggi terutama lenturnya
- Kedap air
- Mudah pemasangannya
Kegunaan Repair:
- Perbaikan permukaan beton
- Perbaikan keretakan beton
- Pengisian keropos kecil pada beton
- Perbaikan leveling lantai
- Perekat pada pasangan keramik, beton ringan
Cara pemakaian Repair:
- 1 m2 dan ketebalan 1 mm memerlukan 2 kg

5. SHORTCRETE

Sifat-sifat Shortcrete:
- Terdiri dari bentuk serbuk dan cairan
- Ketebalan beton dapat diatur
- Ekonomis
- Pelapisan dengan cara menyemprotkan mortar atau beton dengan alat bertekanan
Kegunaan Shortcrete:
- Cocok untuk kontruksi beton
- Perkerasan dan stabilisasi slope
- Repair balok dan kolom

Read More

Korosi pada Beton Bertulang

Beton yang selama ini dikenal sebagai material yang “tahan karat”, sebenarnya bisa juga mengalami korosi sebagaimana korosi atau karat yang terjadi pada struktur baja. Korosi yang dimaksud di sini adalah kerusakan material beton tersebut akibat proses kimia yang terjadi di dalamnya. Tentu saja bentuk korosi beton ini tidak sama dengan korosi yang terjadi pada besi baja.

Struktur beton yang rentan terhadap korosi adalah :

• struktur yang terletak di lingkungan laut, seperti platform offshore, dermaga, jetty, dsb.
• struktur yang terletak di dalam tanah, seperti pondasi, basement, terowongan, dsb.
• struktur yang terletak di lingkungan karbondioksida yang tinggi

Korosi pada struktur beton bertulang ada 2 jenis, yaitu :

1. Korosi pada baja tulangan
2. Korosi pada beton

Korosi Pada Baja Tulangan

Korosi Pada Tulangan

Pada korosi jenis ini, kerusakan terjadi pada tulangan di dalam beton. Ini disebabkan karena tulangan di dalam beton bereaksi dengan air dan membentuk karat. Karat yang terbentuk pada tulangan ini mengakibatkan pengembangan volume besi tulangan tersebut. Pengembangan volume ini kemudian mendesak beton sehingga beton tersebut terkelupas atau pecah.
Terjadinya karat ini disebabkan adanya reaksi antara unsur besi (Fe⁺) di dalam tulangan dengan unsur hidroksi (OH^-) dari air.
2Fe²⁺ + 4OH^- → 2Fe(OH)₂

Proses korosi pada baja tulangan

Lalu dari mana datangnya air yang kemudian menyebabkan besi tulangan tersebut berkarat ? Air ini dapat masuk ke dalam beton dan sampai ke tulangan melalui 2 cara, yaitu:

1. Air yang masuk dari luar atau uap air di udara melalui pori-pori beton karena beton tidak kedap air.
2. Proses karbonasi, yaitu reaksi antara karbondioksida (CO₂) dengan unsur kalsium hidroksida di dalam beton (Ca(OH)₂) karena beton tidak kedap udara. Ca(OH)₂ + CO₂ → CaCO_{3 +} H₂O

Korosi Pada Beton

Korosi pada beton

Foto di atas adalah contoh korosi pada beton yang terjadi di permukaan bagian bawah lantai dermaga. Korosi pada beton terjadi akibat terbentuknya ettringite akibat reaksi kimia antara unsur kalsium di dalam beton dengan garam sulfat dari luar. Sama seperti karat pada besi, ettringite yang terjadi menyebabkan pengembangan volume beton sehingga menyebabkan massa beton terdesak dan pecah.

Secara lengkapnya, proses terjadinya ettringite ini dapat dijelaskan sebagai berikut.

Proses hidrasi antara semen (C3S dan C2S) dengan air menjadi pasta semen (3CaO.2SiO₂.3H₂O disingkat CSH).

C3S + H₂O → CSH + Ca(OH)₂
C2S + H₂O → CSH + Ca(OH)₂

Ca(OH)₂ yang terjadi kemudian bereaksi dengan garam sulfat dari tanah atau laut

Ca(OH)₂ + MgSO₄ → Mg(OH)₂ + CaSO₄

CaSO₄ yang terjadi bereaksi kembali dengan C3A dari semen dan air menjadi ettringite

C3A + CaSO₄ + H₂O → ettringite

Ettringite

Ettringite (6CaO.Al₂O₃.32H₂O, atau disingkat C₆AS₃H₃₂) merupakan hasil reaksi dari unsur kalsium di dalam beton dengan garam sulfat dari luar. C3A + CaSO₄ + H₂O → ettringite. Memiliki bentuk kristal memanjang seperti jarum. Ettringite ini menyebabkan pengembangan volume beton sehingga mebuat beton pecah.

Bentuk kristal ettringite

Read More

Perbandingan Bahan & Tenaga Untuk Membuat Campuran Beton K

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 7,4 MPa (K 100), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,87

Bahan

• Portland cement 247,000 kg
• PB 869 kg
• KR (maksimum 30 mm) 999 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 1,650 OH
• Tukang batu 0,275 OH
• Kepala tukang 0,028 OH
• Mandor 0,083 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 9,8 MPa (K 125), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,78

Bahan

• Portland Cement 276,000 kg
• PB 828 kg
• kerikil (maksimum 30 mm) kg 1012 KR
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 1,650 OH
• Tukang batu 0,275 OH
• Kepala tukang 0,028 OH
• Mandor 0,083 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 12,2 MPa (K 150), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,72

Bahan

• Portland cement 299,000 kg
• PB 799 kg
• Kerikil (maksimum 30 mm) 1017 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 1,650 OH
• Tukang batu 0,275 OH
• Kepala tukang 0,028 OH
• Mandor 0,083 OH

Membuat 1 m3 lantai kerja beton mutu f’c = 7,4 MPa (K 100), slump (3-6) cm, w/c

= 0,87

Bahan

• Portlland cement 230,000 kg
• PB 893 kg
• Bahan KR (maksimum 30 mm) 1027 kg
• Air 200 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 1,200 OH
• Tukang batu OH 0,200 OH
• Kepala tukang 0,020 OH
• Mandor 0,060 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 14,5 MPa (K 175), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,66

Kebutuhan Satuan Indeks

Bahan

• Portland cement 326,000 kg
• PB 760 kg
• KR (maksimum 30 mm) 1029 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja OH 1,650 OH
• Tukang batu OH 0,275 OH
• Kepala tukang OH 0,028 OH
• Mandor OH 0,083 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 16,9 MPa (K 200), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,61

Kebutuhan Satuan Indeks

Bahan

• Portland cement 352,000 kg
• PB 731 kg
• KR (maksimum 30 mm) 1031 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 1,650 OH
• Tukang batu 0,275 OH
• Kepala tukang 0,028 OH
• Mandor 0,083 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 19,3 MPa (K 225), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,58

Kebutuhan Satuan Indeks

Bahan

• Portland cement 371,000 kg
• PB 698 kg
• KR (maksimum 30 mm) 1047 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 1,650 OH
• Tukang batu 0,275 OH
• Kepala tukang 0,028 OH
• Mandor o,028 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 21,7 MPa (K 250), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,56

Bahan

• Portland cement 384,000 kg
• PB 692 kg
• KR (maksimum 30 mm) 1039 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 1,650 OH
• Tukang batu 0,275 OH
• Kepala tukang 0,028 OH
• Mandor 0,083 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 24,0 MPa (K 275), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,53

Bahan

• Portland cement 406,000 kg
• PB 684 kg
• Bahan KR (maksimum 30 mm) 1026 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 1,650 OH
• Tukang batu 0,275 OH
• Kepala tukang 0,028 OH
• Mandor 0,083 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 26,4 MPa (K 300), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,52

Bahan

• Portland cement 413,000 kg
• PB 681 kg
• Bahan KR (maksimum 30 mm) 1021 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja OH 1,650 OH
• Tukang batu OH 0,275 OH
• Kepala tukang OH 0,028 OH
• Mandor OH 0,083 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 28,8 MPa (K 325), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,49

Bahan

• Portland cement 439,000 kg
• PB 670 kg
• Bahan KR (maksimum 30 mm) 1006 kg
• water 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 2,100 OH
• Tukang batu 0,350 OH
• Kepala tukang 0,035 OH
• Mandor 0,105 OH

Membuat 1 m3 beton mutu f’c = 31,2 MPa (K 350), slump (12 ± 2) cm, w/c = 0,48

Bahan

• Portland cement 448,000 kg
• PB 667 kg
• KR (maksimum 30 mm) 1000 kg
• Air 215 Liter

Tenaga kerja

• Pekerja 2,100 OH
• Tukang batu 0,350 OH
• Kepala tukang 0,035 OH
• Mandor 0,105 OH

“ Bobot isi pasir = 1.400 kg/m3, Bobot isi kerikil = 1.350 kg/m3, Bukling factor pasir = 20 % ”

Perbandingan bahan tersebut dapat menghasilkan mutu beton mendekati rencana K sekian menyesuaikan kondisi bahan tenaga dimana beton dibuat.

Sumber: SNI ( standart nasional Indonesia )

Read More

Concrete Joint

1. Construction joint, Joint yang dibuat untuk menghubungan segmen-segmen dalam proses pengecoran beton. Untuk area pengecoran yang sangat luas, sulit untuk dilakukan pengecoran sekaligus, karena itu dikerjakan dengan beberapa segmen pengecoran, nah, untuk menghubungkan satu segmen dengan segmen yang lain inilah disebut construction joint. Construction joint bisa menggunakan dowel.

2. Contraction Joint, adalah joint-joint yang dibuat khusus untuk mengontrol retak pada beton untuk area yang luas. Contraction Joint dibuat dengan spasi 2xtebal concrete dalam satuan feet untuk ukuran aggregate maximum ¾'' (dimana tebal concrete dalam inches). Misal kita punya concrete slab tebal 5'' dan aggregate yang dipakai ¾'' maka maximum spacing jointnya adalah 10 feet. Tetapi ketika ukuran aggregatenya lebih besar maka spasinya menjadi 2 ½ x tebal slab.

3. Isolation/Expansion Joint: Joint yang digunakan untuk memisahkan 2 atau lebih sistem structure yang berbeda. Misal, isolation joint yang dipakai untuk memisahkan Machine Foundation dengan slab disekitarnya, agar tidak ada penyaluran beban dari machine foundation ke slab disekitarnya digunakan isolation joint, bisa dari karet/seal, aspal dsb.

Read More

Jenis - Jenis Admixture

Admixture adalah bahan/material selain air, semen dan agregat yang ditambahkan ke dalam beton atau mortar sebelum atau selama pengadukan. Admixture digunakan untuk memodifikasi sifat dan karakteristik beton.

JENIS-JENIS ADMIXTURE


Secara umum ada dua jenis bahan tambah yaitu bahan tambah yang berupa mineral (additive) dan bahan tambah kimiawi (chimical admixture). Bahan tambah admixture ditambahkan pada saat pengadukan atau pada saat pengecoran. Sedangkan bahan tambah additive ditambahkan pada saat pengadukan. Bahan tambah admixture biasanya dimaksudkan untuk mengubah perilaku beton pada saat pelaksanaan atau untuk meningkatkan kinerja beton pada saat pelaksanaan. Untuk bahan tambah additive lebih banyak bersifat penyemenan sehingga digunakan dengan tujuan perbaikan kinerja kekuatannya.

Menurut ASTM C.494, admixture dibedakan menjadi tujuh jenis, yaitu :


1) Tipe A : Water Reducing Admixture (WRA)


Bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi penggunaan air pengaduk untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu. Dengan menggunakan jenis bahan tambah ini akan dapat dicapai tiga hal, yaitu :


o Hanya menambah/meningkatkan workability. Dengan menambahkan WRA ke dalam beton maka dengan fas (kadar air dan semen) yang sama akan didapatkan beton dengan nilai slump yang lebih tinggi. Dengan slump yang lebih tinggi, maka beton segar akan lebih mudah dituang, diaduk dan dipadatkan. Karena jumlah semen dan air tidak dikurangi dan workability meningkat maka akan diperoleh kekuatan tekan beton keras yang lebih besar dibandingkan beton tanpa WRA.


o Menambah kekuatan tekan beton. Dengan mengurangi/memperkecil fas (jumlah air dikurangi, jumlah semen tetap) dan menambahkan WRA pada beton segar akan diperoleh beton dengan kekuatan yang lebih tinggi. Dari beberapa hasil penelitian ternyata dengan fas yang lebih rendah tetapi workability tinggi maka kuat tekan beton meningkat.


o Mengurangi biaya (ekonomis). Dengan menambahkan WRA dan mengurangi jumlah semen serta air, maka akan diperoleh beton yang memiliki workability sama dengan beton tanpa WRA dan kekuatan tekannya juga sama dengan beton tanpa WRA. Dengan demikian beton lebih ekonomis karena dengan kekuatan yang sama dibutuhkan jumlah semen yang lebih sedikit.


2) Tipe B : Retarding Admixture


Bahan tambah yang berfungsi untuk memperlambat proses waktu pengikatan beton. Biasanya digunakan pada saat kondisi cuaca panas, memperpanjang waktu untuk pemadatan, pengangkutan dan pengecoran.


3) Tipe C : Accelerating Admixtures


Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk mempercepat proses pengikatan dan pengembangan kekuatan awal beton. Bahan ini digunakan untuk memperpendek waktu pengikatan semen sehingga mempecepat pencapaian kekuatan beton. Yang termasuk jenis accelerator adalah : kalsium klorida, bromide, karbonat dan silikat. Pda daerah-daerah yang menyebabkan korosi tinggi tidak dianjurkan menggunakan accelerator jenis kalsium klorida. Dosis maksimum yang dapat ditambahkan pada beton adalah sebesar 2 % dari berat semen.


4) Tipe D : Water Reducing and Retarding Admixture


Jenis bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah air pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus memperlambat proses pengikatan awal dan pengerasan beton. Dengan menambahkan bahan ini ke dalam beton, maka jumlah semen dapat dikurangi sebanding dengan jumlah air yang dikurangi. Bahan ini berbentuk cair sehingga dalam perencanaan jumlah air pengaduk beton, maka berat admixture ini harus ditambahkan sebagai berat air total pada beton.


5) Tipe E : Water Reducing and Accelerating Admixture


Jenis bahan tambah yang berfungsi ganda yaitu untuk mengurangi jumlah air pengaduk yang diperlukan pada beton tetapi tetap memperoleh adukan dengan konsistensi tertentu sekaligus mempercepat proses pengikatan awal dan pengerasan beton. Beton yang ditambah dengan bahan tambah jenis ini akan dihasilkan beton dengan waktu pengikatan yang cepat serta kadar air yang rendah tetapi tetap workable. Dengan menggunakan bahan ini diinginkan beton yang mempunyai kuat tekan tinggi dengan waktu pengikatan yang lebih cepat (beton mempunyai kekuatan awal yang tinggi).


6) Tipe F : Water Reducing, High Range Admixture


Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih. Dengan menmbahkan bahan ini ke dalam beton, diinginkan untuk mengurangi jumlah air pengaduk dalam jumlah yang cukup tinggi sehingga diharapkan kekuatan beton yang dihasilkan tinggi dengan jumlah air sedikit, tetapi tingkat kemudahan pekerjaan (workability beton) juga lebih tinggi. Bahan tambah jenis ini berupa superplasticizer. Yang termasuk jenis superplasticizer adalah : kondensi sulfonat melamine formaldehyde dengan kandungan klorida sebesar 0,005 %, sulfonat nafthalin formaldehyde, modifikasi lignosulphonat tanpa kandungan klorida. Jenis bahan ini dapat mengurangi jumlah air pada campuran beton dan meningkatkan slump beton sampai 208 mm. Dosis yang dianjurkan adalah 1 % - 2 % dari berat semen.


7) Tipe G : Water Reducing, High Range Retarding admixtures


Jenis bahan tambah yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12 % atau lebih sekaligus menghambat pengikatan dan pengerasan beton. Bahan ini merupakan gabungan superplasticizer dengan memperlambat waktu ikat beton. Digunakan apabila pekerjaan sempit karena keterbatasan sumberdaya dan ruang kerja.


Jenis-jenis bahan tambah mineral (Additive)


Jenis bahan tambah mineral (additive) yang ditambahkan pada beton dimaksudkan untuk meningkatkan kinerja kuat tekan beton dan lebih bersifat penyemenan. Beton yang kekuarangan butiran halus dalam agregat menjadi tidak kohesif dan mudah bleeding. Untuk mengatasi kondisi ini biasanya ditambahkan bahan tambah additive yang berbentuk butiran padat yang halus. Penambahan additive biasanya dilakukan pada beton kurus, dimana betonnya kekurangan agregat halus dan beton dengan kadar semen yang biasa tetapi perlu dipompa pada jarak yang jauh. Yang termasuk jenis additive adalah : puzzollan, fly ash, slag dan silica fume.

Read More

Curing/ Perawatan Beton

Reaksi kimiawi antara semen dan air membutuhkan waktu. Fungsi semen sebagai perekat mulai berkembang pada saat umur beton masih muda, makanya untuk pekerjaan beton baik konvensional maupun precast perlu dilakukan perawatan beton. Tujuan perawatan beton yaitu :

1. Mencegah kehilangan moisture pada beton (tidak kurang dari 80%)
2. Mempertahankan suhu yang baik selama durasi waktu tertentu (diatas suhu beku dan dibawah 50 derajat Celcius)

Tips untuk perawatan beton :

1. Gunakan air secukupnya
2. Jangan dibiarkan kering
3. Beton kering = semua reaksi berhenti
4. Beton tidak dapat direvitalisasi setelah kering
5. Pertahankan suhu yang sedang (20-30 derajat Celcius)
6. Beton yang mengandung abu terbang membutuhkan waktu perawatan lebih lama

Pengaruh temperatur terhadap beton :

1. Semakin tinggi suhu, semakin cepat terjadinya reaksi hidrasi
2. Suhu ideal adalah suhu ruang
3. Bila beton membeku selama 24 jam pertama, maka beton tersebut tidak akan pernah mencapai kembali sifat awalnya
4. Suhu perawatan diatas 50 derajat C dapat merusak beton karena semen mengeras terlalu cepat
5. Perawatan yang dipercepat dapat menghasilkan beton yang lebih kuat namun memiliki durabilitas yang rendah

Jenis-jenis perawatan beton antara lain :

1. Steam Curing

• Menguntungkan bila menginginkan kekuatan awal
• Panas tambahan dibutuhkan untuk menyelesaikan hidrasi (misal pada musim dingin)
• Ada 2 metoda, yaitu Live steam (tekanan atmosferik) & Autoclave (tekanan tinggi)

2. Penyemprotan/ Fogging

• Metoda yang baik untuk kondisi dgn suhu diatas suhu beku dan humiditas rendah
• Kekurangannya yaitu biaya & dapat menyebabkan erosi pada permukaan beton yang baru mengeras

3. Penggenangan/Perendaman

• Ideal untuk mencegah hilangnya moisture
• Mempertahankan suhu yang seragam
• Kekurangannya yaitu membutuhkan tenaga kerja yang banyak dan perlu pengawasan & tidak praktis untuk proyek yang besar

4. Lembaran Plastik (Sesuai ASTM C171)

• Lapisan Polyethylene dgn ketebalan 4 mm
• Kelebihannya yaitu ringan, efektif sbg penghalang hilangnya moisture, & mudah diterapkan
• Kekurangannya yaitu dapat menyebabkan discoloration permukaan, lebih terlihat bila lapisan plastik bergelombang, & diperlukan penambahan air secara periodik

5. Penutup Basah (Sesuai ASTM C171)

• Menggunakan bahan yang dapat mempertahankan moisture, spt. burlap (karung goni) yang dibasahin
• Kelebihannya yaitu tidak terjadi discoloration & tahan terhadap api
• Kekurangannya yaitu memerlukan penambahan air secara periodik & diperlukan lapisan plastik penutup burlap untuk mengurangi kebutuhan penambahan air

6. Curing Compound (Sesuai ASTM C 309)

• Membentuk lapisan tipis pada permukaan untuk menghalangi penguapan
• Efisiensinya di test dengan ASTM C 156

Read More

Ver. II METODE PERBAIKAN RETAK PADA SLAB

Ruang Lingkup
Pekerjaan perbaikan pada slab baik retak yang bersifat non struktural (retak rambut) maupun retak struktural.
Tujuan dan Sasaran
Perbaikan terhadap retak dilakukan dengan tujuan :

1. Memberikan perlindungan terhadap tulangan pada lokasi retak agar tidak terpengaruh lingkungan luar.
2. Merekatkan kembali beton setelah mengalami pemisahan akibat retak agar beton yang telah mengalami pemisahan tersebut dapat berfungsi kembali sebagaimana mestinya.

Tipe retak
Tipe – tipe retak yang terjadi dapat dikategorikan sebagai berikut :

1. Retak struktural (retak tembus).
2. Retak non struktural (retak rambut).

Batasan
Untuk pelaksanaan perbaikan dilakukan dengan beberapa metode yang sesuai dengan batasan berikut :

• Coating

Metode perbaikan dengan coating dilaksanakan pada retak yang bersifat non struktural (retak rambut) bertujuan untuk memberikan perlindungan pada tulangan terhadap pengaruh lingkungan luar

• Epoxy Injection

Metode perbaikan dengan epoxy injection dilaksanakan pada retak yang bersifat struktural (retak tembus) bertujuan untuk merekatkan kembali beton yang mengalami pemisahan

Methodologi

• Coating

Bahan :

- Material epoxy coating

- Material bonding agent

Alat :

- Mesin Gerinda

- Sendok semen

- Roskam

- Kape

- Sterofoam

- Ember

- Amplas

Cara :

1. Bersihkan permukaan beton pada bagian yang retak dari semua kotoran dan debu.

2. Beri material bonding agent pada bagian yang retak.

3. Tutup semua bagian yang retak dengan bahan epoxy coating

4. Biarkan material sampai mengeras selama 24 jam

5. Bersihkan bagian bekas coating dengan amplas

• Epoxy Injection

Bahan :

- Material Epoxy

- Material Resin Injeksi

Alat – alat Bantu :

- Mesin Gerinda

- Pompa Kompressor Mini/Tabung Suntik

- Tabung Pengatur Angin

- Tabung Material Injeksi

- Bor Beton

- Nepel Plastik

- Selang Plastik

Cara Pelaksanaan :

1. Cipping pada jalur retak

2. Bersihkan permukaan beton pada bagian yang retak dari semua kotoran dan debu dengan menggunakan angin kompressor/sikat kawat.

3. Bor pada bagian atas atau bawah pada lokasi retak untuk penempatan nepel dengan jarak ± 20 cm.

4. Pasang Nepel dan lem pada tempat–tempat yang telah dibor dengan menggunakan bahan epoxy.

5. Tutup semua bagian retak dengan epoxy.

6. Pekerjaan injeksi dilakukan dari lebar retak yang besar ke arah lebar retak yang kecil.

Alat yang digunakan untuk menginjeksi yaitu :

Memakai Mini Kompressor :

1. Isi tabung dengan material injeksi dengan dosis sesuai prosedur/brosur

2. Hubungkan selang antar mini kompressor–tabung pengatur angin–tabung material injeksi–nepel.

3. Hidupkan mini kompressor dengan tekanan 2–3 MPa (Low Pressure)

4. Buka tabung pengatur angin dengan perlahan sampai campuran injeksi mengalir masuk nepel 1 dan mengisi bagian yang retak sampai material injeksi keluar dari lubang kontrol pada nepel 2.

5. Ikat selang yang sudah terpasang pada nepel 2 agar cairan dapat menyebar ke seluruh bagian yang retak sehingga dapat terisi oleh material injeksi.

6. Buka tabung pengatur angin dengan perlahan sampai campuran injeksi mengalir masuk nepel 3 dan mengisi bagian yang retak sampai material injeksi keluar dari lubang kontrol pada nepel 4.

7. Ikat selang yang sudah terpasang pada nepel 4 agar cairan dapat menyebar ke seluruh bagian yang retak sehingga dapat terisi oleh material injeksi, lakukan dengan cara yang sama pada seluruh nepel yang terpasang.

Memakai Tabung Suntik :

1. Isi tabung suntik dengan material injeksi dengan dosis sesuai prosedur/brosur

2. Tempatkan lubang tabung suntik pada lubang nepel 1

3. Gunakan tali karet untuk mendesak secara perlahan bahan epoxy yang ada di tabung suntik.

4. Setelah isi dalam tabung di nepel 1 habis, segera tempatkan lubang tabung suntik pada lubang nepel 2.

5. Biarkan material mengeras selama 24 jam untuk nepel–nepel plastik kemudian bisa dilepas.

6. Bersihkan bagian bekas injeksi dengan amplas.

Read More